Механическая обработка металлов на станках — это основа современного промышленного производства, позволяющая с высокой точностью, производительностью и повторяемостью изготавливать детали из металлических заготовок. В рамках учебного проекта по созданию изделия из конструкционных (металл) и поделочных материалов освоение базовых станков открывает новые возможности для реализации сложных и точных конструкторских замыслов.
1. Технологии механической обработки металлов на станках
Основные виды механической обработки, доступные в учебных мастерских:
1.1. Токарная обработка (на токарно-винторезном станке)
Суть: Обработка заготовки путём её вращения (главное движение) и поступательного движения режущего инструмента (подача). Применяется для получения деталей типа тел вращения (валики, втулки, диски).
Основные операции:
Точение — снятие слоя металла для получения цилиндрической или конической поверхности.
Подрезание торца — выравнивание торца заготовки.
Отрезка — отделение готовой детали от заготовки.
Сверление и растачивание — получение отверстий.
Нарезание резьбы (метрической, модульной) с помощью резца или метчика.
1.2. Фрезерная обработка (на фрезерном станке)
Суть: Обработка заготовки многолезвийным вращающимся инструментом — фрезой (главное движение). Заготовка, закреплённая на столе, совершает поступательное движение (подача). Применяется для получения плоских и фасонных поверхностей, пазов, канавок, зубьев.
Основные типы:
Горизонтальное фрезерование (ось фрезы параллельна столу).
Вертикальное фрезерование (ось фрезы перпендикулярна столу) — наиболее распространённый в учебных условиях тип.
1.3. Сверлильная обработка (на сверлильном станке)
Суть: Получение отверстий во вращающемся инструменте — сверле (главное движение). Заготовка жёстко закреплена. Применяется для массового сверления, зенкерования (уточнения отверстия), развёртывания (получения отверстий высокой точности и чистоты).
1.4. Шлифовальная обработка
Суть: Чистовая обработка абразивным инструментом (шлифовальным кругом) для получения высокой точности размеров (до 0,001 мм) и малой шероховатости поверхности.
Общие принципы: Все операции требуют надёжного закрепления заготовки (в патроне, на столе, в тисках) и закрепления инструмента. Ключевыми параметрами режима резания являются скорость резания, подача и глубина резания, которые выбираются в зависимости от материала и требуемого качества.
2. Выполнение проекта по технологической карте с использованием станков
Технологическая карта для такого проекта становится сложнее и включает этапы работы на оборудовании. Это учит последовательности, планированию и строгому соблюдению технологии.
Структура проекта и роль станков:
1. Подготовительный этап (анализ карты):
Изучение чертежей и технологической карты, где для каждой детали указан метод обработки (вручную, на токарном станке, на фрезерном).
Планирование последовательности обработки: какая операция выполняется первой, чтобы надёжно закрепить заготовку для последующих (например, сначала вытачивается цилиндрическая часть, которая затем зажимается в патроне для обработки торца).
2. Изготовление конструкционной (металлической) части изделия:
Пример: Изготовление стальной основы-каркаса или ответственной детали.
Этапы по технологической карте:
Операция 010. Заготовительная. Отрезка прутка нужной длины на отрезном станке.
Операция 020. Токарная. Черновое и чистовое точение валика, подрезание торцов, нарезание резьбы на токарно-винторезном станке.
Операция 030. Фрезерная. Фрезерование паза или шпоночной канавки на фрезерном станке.
Операция 040. Сверлильная. Сверление крепёжных отверстий на сверлильном станке.
Операция 050. Слесарная. Удаление заусенцев, подгонка, нанесение клейма.
3. Изготовление и подготовка поделочных элементов:
Пример: Декоративные накладки из латуни, алюминия или дерева.
Деревянные, костяные или пластиковые вставки обрабатываются вручную (пиление, шлифовка) или на станках для деревообработки (токарный по дереву, сверлильный).
Металлические декоративные элементы могут гравироваться, полироваться.
4. Сборочно-отделочный этап:
Операция 060. Сборка. Соединение металлической основы с поделочными элементами (клёпка, винтовое соединение, посадка с натягом, склеивание).
Операция 070. Отделка. Шлифовка, полировка металла, нанесение защитно-декоративных покрытий на металл (воронение, лакировка) и на дерево (морение, лакировка).
3. Безопасность и культура производства
Работа на станках требует повышенного внимания к технике безопасности:
Обязательное изучение инструкций и правил работы на каждом конкретном станке.
Использование защитных очков и защитной одежды (застёгнутый халат, убранные волосы).
Надёжное крепление заготовки и инструмента.
Недопустимость работы на неисправном оборудовании или с неисправным инструментом.
Чистота и порядок на рабочем месте.
Вывод: Включение операций механической обработки на станках в учебный проект качественно повышает его уровень. Студент переходит от простого изготовления к технологическому проектированию, учится выбирать оптимальный способ получения каждой поверхности, строго следовать документации и соблюдать культуру станочных работ. Такой опыт является фундаментальным для будущих инженеров, конструкторов и технологов, формируя понимание реального производственного процесса от замысла до материального воплощения в металле и других материалах.
СОДЕРЖАНИЕ
1. Классификация конструкционных материалов. Композиционные материалы. https://tehnologiya-111.blogspot.com/2026/01/blog-post_16.html
2. Технологии механической обработки конструкционных материалов с помощью технологического оборудования https://tehnologiya-111.blogspot.com/2026/01/blog-post_22.html
3. Индивидуальный творческий (учебный) проект «Изделие из конструкционных и поделочных материалов» https://tehnologiya-111.blogspot.com/2026/01/7.html
4. Технологии механической обработки металлов с помощью станков. Выполнение проекта «Изделие из конструкционных и поделочных материалов» по технологической карте https://tehnologiya-111.blogspot.com/2026/01/7_31.html
Комментариев нет:
Отправить комментарий