6Кл. Параграф: Выполнение проекта «Изделие из металла» по технологической карте: сверление, пробивание отверстий и другие технологические операции. Технологии сборки изделий из тонколистового металла и проволоки

 Изготовление металлического изделия — это последовательный процесс, в котором каждая операция выполняется в строгом соответствии с технологической картой. Особое место среди операций занимает получение отверстий (сверление и пробивание), а завершающим этапом является сборка готового изделия из отдельных деталей.

---

1. Технологические операции получения отверстий

1.1. Сверление

Сверление — основная операция для получения отверстий в металлических заготовках с помощью вращающегося режущего инструмента — сверла.

Инструменты:

• Ручная дрель или шуруповёрт — для единичного производства и тонколистового металла -6.

• Сверлильный станок — для более точных отверстий и серийной работы.

Технология сверления:

1. Разметка центра отверстия: Нанести кернером углубление в центре будущего отверстия, чтобы сверло не «увело» в сторону -5.

2. Закрепление заготовки: Надёжно зафиксировать деталь в тисках или струбцинами. Категорически запрещается держать заготовку руками во время сверления.

3. Выбор сверла: Подобрать сверло нужного диаметра. Для тонколистового металла важно, чтобы сверло было остро заточено.

4. Сверление: На малых оборотах начать сверление, контролируя перпендикулярность инструмента поверхности. При сверлении стали рекомендуется использовать смазочно-охлаждающую жидкость (машинное масло).

5. Удаление заусенцев: После сверления обработать края отверстия зенковкой или крупным напильником.

Особенности сверления тонколистового металла: Тонкий лист может деформироваться при сверлении. Рекомендуется подкладывать под заготовку деревянный брусок или зажимать её между двумя досками.

1.2. Пробивание отверстий

Пробивание (пробинка, штамповка) — это операция получения отверстий без снятия стружки, путём сдвига и отделения части материала -3-10. В отличие от сверления, пробивание выполняется в холодном состоянии с помощью пробойника и оправки или в специальных штампах -7.

Ручное пробивание (для тонколистового металла до 0,8 мм):

• Инструмент: Пробойник (бородок) с закалённым конусным концом, слесарный молоток, подкладка (обычно торец свинцовой или деревянной оправки).

• Технология:

  1. Разметить центр отверстия кернером.

  2. Установить пробойник остриём в накернённое углубление.

  3. Нанести несколько точных ударов молотком, поворачивая пробойник, пока не будет пробито отверстие.

  4. Зачистить края отверстия напильником.

Преимущества пробивания: Высокая производительность, отсутствие стружки, возможность получения отверстий сложной формы (если используются специальные штампы) -7. Недостаток — возможно образование трещин, особенно на краях отверстия, если металл недостаточно пластичен -10.

1.3. Другие технологические операции

• Резка: Отделение части заготовки ножницами по металлу (ручными, рычажными, гильотинными) или ножовкой по металлу -6.

• Гибка: Придание заготовке изогнутой формы в тисках с помощью киянки и оправок -4-6.

• Правка: Устранение деформаций (вмятин, искривлений) на правильной плите с помощью киянки или деревянного молотка -5.

• Зачистка и шлифование: Удаление заусенцев, острых кромок, выравнивание поверхности с помощью напильников, надфилей и наждачной бумаги -4.

---

2. Технологии сборки изделий из тонколистового металла и проволоки

Сборка — это завершающий этап изготовления изделия, на котором отдельные детали соединяются в единое целое. Для тонколистового металла и проволоки применяются различные способы соединения -1.

2.1. Заклёпочное соединение

Это неразъёмное соединение, выполняемое с помощью заклёпок. Один из самых распространённых способов для тонколистового металла -1.

Технология:

1. В соединяемых деталях просверлить или пробить отверстия под заклёпку. Диаметр отверстия должен быть на 0,1-0,2 мм больше диаметра заклёпки.

2. Совместить отверстия деталей.

3. Вставить заклёпку (головкой вниз, если работают на весу).

4. Осадить (уплотнить) детали.

5. Расклепать выступающий конец заклёпки ударами молотка, формируя замыкающую головку. Используется поддержка (наковальня) и обжимка для придания головке правильной формы.

Инструменты: Молоток, поддержка, натяжка (для осаживания), обжимка.

2.2. Фальцевое соединение (замковое)

Соединение краёв листов путём их загиба и последующего обжатия. Широко применяется при изготовлении вёдер, кровельных покрытий, воздуховодов.

Технология: Края соединяемых листов загибают (отбортовывают) в противоположных направлениях, затем сцепляют их между собой и уплотняют (обжимают) киянкой или на зиговочной машине.

2.3. Соединение пайкой

Соединение деталей с помощью расплавленного припоя — металла или сплава с температурой плавления ниже, чем у соединяемых деталей -1.

Технология:

1. Зачистить и обезжирить соединяемые поверхности.

2. Обработать их флюсом (например, канифолью или паяльной кислотой) для удаления оксидной плёнки.

3. Нагреть место соединения паяльником (или газовой горелкой) и ввести припой (например, оловянно-свинцовый). Расплавленный припой затекает в зазор и после остывания прочно скрепляет детали.

Преимущества: Возможность соединения разнородных металлов, аккуратное соединение, не требует больших механических усилий.

2.4. Соединение винтами и болтами

Разъёмное соединение, позволяющее многократно собирать и разбирать изделие. В тонколистовом металле под винты и болты обязательно выполняются отверстия. Для предотвращения самоотвинчивания используются контргайки или пружинные шайбы (гроверы).

2.5. Соединение проволоки

• Скрутка: Концы проволоки скручивают между собой с помощью плоскогубцев. Применяется в электротехнике, для изготовления цепочек, арматуры.

• Пайка проволоки: Для более надёжного соединения скрутку можно пропаять.

• Сварка проволоки: Используется для ответственных конструкций, но требует специального оборудования.

2.6. Клеевое соединение

Соединение деталей с помощью специальных клеёв (например, эпоксидных). Применяется для соединения металла с неметаллическими материалами или в случаях, когда другие способы неприменимы.

---

3. Выполнение проекта по технологической карте

Технологическая карта — это основной документ, в котором расписана вся последовательность изготовления изделия: какие операции, в каком порядке, какими инструментами и с какими режимами выполнять -6-9.

Типовая технологическая карта для изделия из металла:

Номер операции	Наименование операции	Графическое изображение (эскиз)	Оборудование и инструменты
010	Выбрать заготовку, проверить её качество	(Эскиз листа с размерами)	Линейка, штангенциркуль
020	Разметить заготовку по чертежу	(Эскиз с линиями разметки)	Чертилка, линейка, угольник, кернер -5
030	Вырезать заготовку	(Эскиз вырезанной детали)	Ножницы по металлу, ножовка -6
040	Зачистить кромки	(Эскиз с обозначением зачистки)	Напильник, наждачная бумага -4
050	Разметить и накернить центры отверстий	(Эскиз с точками отверстий)	Линейка, кернер, молоток
060	Сверлить отверстия	(Эскиз с отверстиями)	Сверлильный станок или дрель, сверло ⌀ 4 мм, тиски
070	Снять заусенцы	(Эскиз с готовыми отверстиями)	Зенковка, крупный напильник
080	Согнуть деталь по чертежу	(Эскиз с линиями сгиба)	Тиски, киянка, оправка -6
090	Соединить детали заклёпками	(Сборочный эскиз)	Молоток, поддержка, обжимка
100	Проверить качество сборки, зачистить, отшлифовать	(Эскиз готового изделия)	Линейка, угольник, наждачная бумага
110	Нанести защитное покрытие (окрасить)	—	Кисть, краска по металлу

Правила работы по технологической карте:

1. Внимательно изучить карту перед началом работы.

2. Строго соблюдать последовательность операций.

3. Контролировать качество после каждой операции (размеры, отсутствие дефектов).

4. Использовать инструменты строго по назначению и в исправном состоянии.

5. Соблюдать правила безопасности: работать в защитных очках, надёжно закреплять заготовку, не отвлекаться.

---

Вывод: Выполнение проекта «Изделие из металла» требует от учащихся не только владения конкретными технологическими операциями (сверление, пробивание, гибка, резка), но и умения работать с технологической картой — читать её, понимать и неукоснительно соблюдать последовательность действий. Освоение различных способов сборки (заклёпочные, фальцевые, пайка) позволяет создавать прочные, функциональные и эстетичные изделия, а также формирует системное мышление, необходимое в любой профессиональной деятельности.

5Кл. ПАРАГРАФ. Выполнение проекта «Изделие из древесины»: выполнение технологических операций с использованием электрифицированного инструмента

Применение электрифицированного (электро) инструмента в столярном деле качественно меняет процесс изготовления изделий, значительно повышая производительность, точность и качество обработки. В рамках выполнения учебного проекта «Изделие из древесины» освоение электроинструмента позволяет перейти от ручного труда к современным технологиям, приближая процесс к реальному производству. Однако работа с таким инструментом требует строгого соблюдения техники безопасности и понимания технологических особенностей каждой операции.

---

1. Преимущества использования электрифицированного инструмента

• Высокая скорость обработки: Операции выполняются в разы быстрее по сравнению с ручными инструментами.

• Точность и чистота обработки: Электроинструмент обеспечивает ровный рез, гладкую поверхность, минимальные отклонения от заданных размеров.

• Снижение физической нагрузки: Оператор затрачивает меньше усилий, что особенно важно при больших объёмах работ.

• Расширение технологических возможностей: Становятся доступны операции, которые сложно или невозможно выполнить вручную (например, фрезерование сложных профилей, глубокое сверление).

2. Основные виды электрифицированного инструмента и технологические операции

2.1. Электрический лобзик (электролобзик) — криволинейное и прямое пиление

• Назначение: Выпиливание деталей сложной криволинейной формы, прямолинейный раскрой, вырезание отверстий.

• Технология работы:

  1. Закрепить заготовку на верстаке струбцинами.

  2. Установить подходящую пилку (с мелким зубом — для чистого реза, с крупным — для быстрого).

  3. Включить инструмент и плавно вести его по линии разметки, не допуская сильного нажима.

  4. Для предотвращения сколов на лицевой стороне использовать режим маятникового хода (для черновых резов) или отключать его (для чистых).

  5. При внутренних вырезах предварительно просверлить стартовое отверстие.

2.2. Электродрель и шуруповёрт — сверление и завинчивание крепежа

• Назначение: Сверление отверстий под шурупы, нагели, шканты; завинчивание саморезов; смешивание составов (с насадкой).

• Технология работы:

  1. Выбрать сверло по дереву нужного диаметра.

  2. Накернить или наколоть шилом центр будущего отверстия.

  3. При сверлении глубоких отверстий периодически выводить сверло для удаления стружки.

  4. Для зенкования (углубления под шляпку) использовать специальное сверло-зенкер или сверло большего диаметра.

  5. При завинчивании саморезов использовать магнитные насадки-биты, контролировать усилие, чтобы не «утопить» крепёж слишком глубоко или не провернуть головку.

2.3. Электрический рубанок — строгание и выравнивание поверхностей

• Назначение: Быстрое выравнивание пласти и кромок заготовки, снятие фасок, уменьшение толщины.

• Технология работы:

  1. Установить требуемую глубину строгания (для черновой обработки — больше, для чистовой — 0,5-1 мм).

  2. Надёжно закрепить заготовку.

  3. Включить рубанок, дождаться набора оборотов, плавно подать его на заготовку, равномерно перемещая вдоль волокон.

  4. В конце прохода приподнимать заднюю часть рубанка, чтобы не сделать «зарез» на конце доски.

  5. Контролировать плоскостность правилом или уровнем.

2.4. Шлифовальные машины (ленточная и эксцентриковая) — финишная обработка

• Назначение: Окончательное выравнивание поверхности, удаление следов предыдущей обработки, подготовка к отделке.

• Технология работы:

  • Ленточная шлифмашина: Для грубого и быстрого выравнивания больших плоскостей. Двигается вдоль волокон, нельзя останавливаться на месте.

  • Эксцентриковая (орбитальная) шлифмашина: Для чистовой шлифовки и подготовки под лакировку. Работает круговыми движениями, зерно подбирается от крупного к мелкому последовательно.

2.5. Фрезер (ручной электрический фрезер) — профилирование кромок, пазы, четверти, шипы

• Назначение: Создание сложных профилей (плинтусы, наличники), выборка пазов и четвертей, обработка кромок фигурными фрезами, создание шиповых соединений.

• Технология работы (требует особого внимания и навыка):

  1. Установить нужную фрезу в цанговый патрон.

  2. Выставить глубину фрезерования (обычно за несколько проходов).

  3. Обязательно использовать направляющие приспособления (параллельный упор, копировальную втулку, шину) для точности.

  4. Подавать фрезу навстречу движению режущей кромки.

  5. Работать в защитных очках и наушниках, использовать пылеотсос.

---

3. Выполнение проекта по технологической карте с электроинструментом

Последовательность этапов:

1. Подготовка заготовок:

• Используя электрорубанок или рейсмус (при наличии), выровнять пласти и кромки досок до нужных размеров.

• Выполнить раскрой заготовок на детали с помощью электролобзика (для криволинейных деталей) или циркулярной пилы (для прямолинейного раскроя).

2. Обработка деталей:

• При необходимости — выборка пазов, гнёзд или четвертей с помощью фрезера.

• Сверление отверстий под шурупы, шканты или нагели с помощью электродрели. Использовать упоры-ограничители глубины.

• Скругление кромок или создание фасок — фрезером или электрорубанком.

3. Сборка изделия:

• Предварительная («сухая») сборка для проверки подгонки деталей.

• Окончательная сборка на клей и саморезы с помощью шуруповёрта. Важно предварительно рассверливать отверстия под саморезы в твёрдых породах дерева и в местах, близких к краю.

4. Финишная отделка:

• Шлифовка всех поверхностей шлифмашиной, начиная с крупного зерна (P80-P120) и заканчивая мелким (P180-P240).

• Удаление пыли.

• Нанесение защитно-декоративного покрытия (лак, масло, воск) — можно вручную кистью или краскопультом.

---

4. Техника безопасности при работе с электроинструментом

1. Перед началом работы: Проверить исправность инструмента, целостность кабеля, надёжность крепления режущей оснастки.

2. Организация рабочего места: Обеспечить хорошее освещение, убрать лишнее, надёжно закрепить заготовку.

3. Средства защиты: Обязательно использовать защитные очки, респиратор (при шлифовке), наушники или беруши (при длительной работе), плотно прилегающую одежду.

4. В процессе работы: Не отвлекаться, не работать в состоянии утомления. Не допускать перегрева инструмента. При замене оснастки обязательно отключать инструмент от сети.

5. После работы: Отключить инструмент, очистить его от стружки и пыли, убрать на место.

Вывод: Использование электрифицированного инструмента в проекте «Изделие из древесины» позволяет вывести качество и сложность изделия на новый уровень, приближая его к промышленным образцам. Однако эффективность и безопасность такой работы напрямую зависят от технологической грамотности, правильного подбора инструмента для каждой операции и неукоснительного соблюдения правил безопасности. Освоение электроинструмента формирует у учащегося навыки современного столяра-профессионала, готового к решению широкого круга производственных задач.

Календарь фаз Луны на ключевой период февраля и марта 2026 года.

Февраль 2026 (Накануне и начало)

• 14 фев (Сб): 🌘 Старая луна (конец Шабана)
• 15 фев (Вс): 🌘 Старая луна
• 16 фев (Пн): 🌑 Новолуние (Луна не видна)
• 17 фев (Вт): 🌑 Ожидание хиляля (Новой луны)
• 18 фев (Ср): 🌙 Появление хиляля (Первый Таравих)
• 19 фев (Чт): 🌙 1-й день Рамадана (Начало поста)

Март 2026 (Кульминация и финал)

• 3 марта (Вт): 🌕 Полнолуние (Середина месяца)
• 16/17 марта: 🌗 Убывающая луна (Ночь Предопределения)
• 18 марта (Ср): 🌘 Тонкий серп конца месяца
• 19 марта (Чт): 🌑 Последний день поста
• 20 марта (Пт): 🌙 Ураза-байрам (Ид аль-Фитр) — начало нового месяца Шавваль.

6Кл. ПАРАГРАФ. Технологии получения отверстий в заготовках из металла. Сверление

 Сверление — это основная технологическая операция по получению отверстий в металлических заготовках с помощью вращающегося режущего инструмента — сверла. Она является одной из самых распространённых операций в металлообработке, так как большинство деталей машин, приборов и конструкций требуют наличия отверстий для крепежа, смазки, передачи движения или облегчения веса.

---

1. Сущность процесса сверления

Принцип действия: В процессе сверления совершаются два основных движения:

1. Главное движение (вращательное) — совершает сверло, закреплённое в шпинделе станка или патроне ручного инструмента.

2. Движение подачи (поступательное) — сверло перемещается вдоль своей оси, углубляясь в материал. Это движение может осуществляться вручную или автоматически.

В результате одновременного действия этих движений режущие кромки сверла срезают слой металла, превращая его в стружку, которая удаляется по винтовым канавкам сверла. Таким образом, в заготовке формируется цилиндрическое отверстие.

2. Режущий инструмент — сверло

Основным инструментом является спиральное сверло, состоящее из трёх основных частей:

• Рабочая часть: Имеет две режущие кромки, соединённые перемычкой (поперечной кромкой). По спиральным канавкам отводится стружка и подводится смазочно-охлаждающая жидкость (СОЖ).

• Шейка: Соединяет рабочую часть с хвостовиком.

• Хвостовик: Служит для закрепления сверла в патроне или шпинделе станка. Бывает цилиндрическим (для патронов) и коническим (конус Морзе для непосредственной установки в шпиндель).

Материал сверла: Для обработки металлов используют сверла из быстрорежущей стали (HSS), а для твёрдых и закалённых сталей — с твёрдосплавными пластинами (победитовые напайки) или полностью твёрдосплавные.

3. Основные технологические параметры сверления

Качество и эффективность сверления определяются выбором режимов резания:

1. Скорость резания (V, м/мин): Окружная скорость точек режущей кромки. Зависит от материала заготовки и сверла. Определяет производительность.

2. Частота вращения шпинделя (n, об/мин): Рассчитывается по формуле: n = (1000 * V) / (π * D), где D — диаметр сверла (мм).

3. Подача (S, мм/об): Величина перемещения сверла вдоль оси за один оборот. Влияет на нагрузку на инструмент и чистоту поверхности отверстия.

4. Глубина резания (t, мм): При сверлении глубина резания равна половине диаметра сверла: t = D / 2.

4. Оборудование для сверления

Сверление может выполняться на различных типах оборудования:

• Ручные инструменты: Механическая (ручная) дрель, электрическая дрель, аккумуляторный шуруповёрт. Применяются для единичного производства, ремонта, работ на месте.

• Сверлильные станки:

  • Вертикально-сверлильный станок: Наиболее распространённый тип. Сверло закреплено вертикально, подача осуществляется рукояткой подачи. Позволяет сверлить отверстия с высокой точностью и производительностью.

  • Радиально-сверлильный станок: Имеет шпиндель, который можно перемещать по массивной колонне, что удобно для обработки крупногабаритных заготовок.

  • Координатно-сверлильный станок: Позволяет с высокой точностью сверлить отверстия по заданным координатам.

5. Технология и приёмы сверления

Последовательность операций при ручном сверлении:

1. Разметка: Нанесение центра будущего отверстия кернером. Это предотвращает «увод» сверла в начале сверления.

2. Закрепление заготовки: Надёжная фиксация в тисках, прижимах или кондукторе. Нельзя держать заготовку руками!

3. Выбор и закрепление сверла: Подбор сверла нужного диаметра. Сверло должно быть зажато в патроне плотно, без перекоса.

4. Сверление:

   • При установке на станок: совместить центр сверла с накерненным углублением, включить станок и плавно подать сверло.

   • При работе дрелью: установить сверло в центр разметки, начать сверление на малых оборотах, контролируя перпендикулярность.

5. Охлаждение: При сверлении стали и твёрдых сплавов обязательно использовать смазочно-охлаждающую жидкость (СОЖ) — например, эмульсию или масло. Это снижает нагрев, увеличивает стойкость сверла и улучшает чистоту поверхности.

6. Удаление стружки: Периодически выводить сверло из отверстия для удаления стружки, особенно при сверлении глубоких отверстий.

6. Контроль качества и возможные дефекты

• Контроль: Проверка диаметра отверстия — калибрами-пробками или штангенциркулем. Контроль глубины — штангенциркулем или глубиномером.

• Основные дефекты и их причины:

  • Увод сверла (смещение оси): Неправильная заточка, неверная начальная установка, неоднородность материала.

  • Увеличенный диаметр («разбивание» отверстия): Биение сверла или патрона, неправильная заточка.

  • Шероховатая поверхность стенок: Затупившееся сверло, большая подача, отсутствие СОЖ.

  • Поломка сверла: Слишком большая подача, заклинивание стружки, сильный перекос.

7. Техника безопасности

• Работать в защитных очках.

• Надежно закреплять заготовку и инструмент.

• Не сдувать стружку ртом и не сметать её рукой (использовать щётку).

• Не прикасаться к вращающемуся сверлу или патрону.

• Останавливать станок для смены инструмента или замеров.

Вывод: Сверление — это точная технологическая операция, успех которой зависит от правильного выбора инструмента, оборудования, режимов резания и строгого соблюдения технологии. Освоение приёмов сверления является обязательным базовым навыком для любого специалиста, связанного с обработкой металлов, — от слесаря и станочника до инженера-конструктора и технолога.

СОДЕРЖАНИЕ

1. Металлы и сплавы. Свойства. Технология обработки тонколистового металла. https://tehnologiya-111.blogspot.com/2026/01/blog-post_69.html

2. Технологии обработки тонколистового металла https://tehnologiya-111.blogspot.com/2026/01/blog-post_97.html

3. Индивидуальный творческий (учебный) проект «Изделие из металла»: обоснование проекта, анализ ресурсов https://tehnologiya-111.blogspot.com/2026/01/6.html

4. Технологические операции: резание, гибка тонколистового металла и проволоки. Выполнение проекта «Изделие из металла» по технологической карте: выполнение технологических операций ручными инструментами https://tehnologiya-111.blogspot.com/2026/01/6_31.html

5. Технологии получения отверстий в заготовках из металла. Сверление https://tehnologiya-111.blogspot.com/