Тема: Последовательность изготовления изделия.

 Д/З Законспектируйте тему урока. Ответьте на вопросы. 

Сайт учителя Технологии: https://tehnologiya-111.blogspot.com/p/blog-page_922.html

ВСПОМНИТЕ, КАКИЕ ГРИБЫ МОЖНО ВЫРАЩИВАТЬ В ИСКУССТВЕННЫХ УСЛОВИЯХ, ИЛИ КУЛЬТИВИРОВАТЬ.

Содержание материала:

• 1. Шампиньоны;
• 2. Вёшенка;
• 3. Опёнок летний;
• 4. Опёнок зимний;
• 5. Смарчёк;
• 6. Шиитаке;
• 7. Трюфель.

Для получения качественного изделия заготовку нужно обрабатывать в определённой последовательности. При изготовлении изделия из древесины и древесных материалов (например, мебели) обычно применяют следующие операции:

• подготовительные (выбор заготовок и их разметка);

• обрабатывающие (пиление, строгание, сверление отверстий и др.);

• сборочные (сборка изделия);

• отделочные (зачистка поверхностей деталей, лакирование или окрашивание).

Рассмотрим технологический процесс на примере изготовления планки для деревянной подставки под горячую посуду (рис. 36, 37).

Рис. 36. Подставка под горячую посуду

Обычно в учебных мастерских школьники работают по технологической карте (имеющей вид таблицы), в которой в упрощённом виде излагается технологический процесс изготовления детали (табл. 5).

Рис. 37. Изготовление планки для декоративной подставки под горячую посуду: а - чертёж: б - технологический процесс

Таблица 5

Технологическая карта изготовления детали (см. рис. 37) (фрагмент на примере операции 1)

Номер операции Последовательность выполнения работ(операций) Изображение (эскиз) Инструменты, приспособления

1 Выбрать заготовку на две детали Карандаш, линейка

2

Технология изготовления изделий из тонколистового металла, проволоки и искусственных материалов

Технология изготовления изделия из тонколистового металла включает обычно следующие операции:

• подготовительные (выбор металлических заготовок, их правка и разметка);

• обрабатывающие (резание, гибка, обработка отверстий);

• сборочные (соединение деталей изделия фальцевым швом или заклёпками);

• отделочные (зачистка поверхностей деталей, лакирование или окрашивание).

Заготовка из тонколистового металла должна иметь припуски на обработку (обычно 5...8 мм), так как невозможно найти заготовку, точно соответствующую размерам готовой детали. Припуски позволяют исправлять неточности операций разметки или резания детали. Однако они не должны быть большими, поскольку металл, идущий на припуски, при обработке заготовки превращается в отходы (рис. 38).

Рис. 38. Изготовление коробки для мелких деталей (заготовка — тонколистовой металл): а — чертёж

Рис. 38. Изготовление коробки для мелких деталей (заготовка — тонколистовой металл): б — технологический процесс

При изготовлении изделия из проволоки сначала выбирают и размечают заготовки деталей, из которых оно состоит. Затем заготовки разрезают и гнут в соответствии с чертежом. Полученные детали зачищают, соединяют друг с другом в готовое изделие, которое затем лакируют или окрашивают.

Если нужно изготовить изделие из листовой пластмассы, заготовку сначала размечают, затем обрабатывают отверстия внутренних контуров. После чего вырезают наружные контуры, зачищают поверхности и при необходимости их окрашивают.

Также рекомендуем:

Знакомимся с профессиями

На предприятиях технологические процессы разрабатывают технологи. Технолог устанавливает последовательность операций, выбирает вид заготовки, инструменты и приспособления, определяет квалификацию рабочего, необходимую для выполнения данной работы.

Практическая работа № 16

Разработка последовательности изготовления детали из древесины

1. Рассмотрите выданный учителем чертёж детали из древесины. Запишите в рабочую тетрадь последовательность изготовления этой детали.

2. Определите, какие инструменты понадобятся для изготовления детали, и запишите их названия в рабочую тетрадь.

3. В продолжение таблицы 5 составьте в рабочей тетради технологическую карту изготовления детали «планка» (см. рис. 37).

Практическая работа № 17

Разработка технологии изготовления деталей из металла и искусственных материалов

1. Прочитайте выданный учителем чертёж детали из тонколистового металла, проволоки или пластмассы.

2. Запишите в рабочую тетрадь технологическую последовательность изготовления данной детали (см. рис. 38). Сравните свои записи с тем, что получилось у одноклассников.

3. Определите, какие инструменты понадобятся для изготовления данной детали, и запишите их названия в рабочую тетрадь.

Запоминаем опорные понятия

Технологическая карта, припуск.

Самостоятельная работа

Работа с информацией. Ознакомьтесь, выполнив поиск в Интернете и других источниках информации, с технологическими процессами изготовления других деталей из древесины, тонколистового металла, проволоки. Сохраните информацию в форме описания, схем, фотографий и др.

Проверяем свои знания

1. Какие технологические операции применяют при изготовлении в учебных мастерских изделий из древесины; из тонколистового металла, проволоки и пластмассы?

2. Чем похожи технологические процессы изготовления деталей из древесины и металла? В чём различие?

3. Что такое припуск на обработку для детали из листового металла?

Определим технологическую последовательность изготовления изделия из дерева - универсального переносного ящика для инструмента.

№	Действия	Изображения	Инструменты
1	Разметки линий на деревянных досках		линейка-угольник
2	Делаем разрезы		лобзик или циркулярная пила
3	Все компоненты, необходимые для ящика		циркулярный станок

4	Просверлить отверстия по краям		деревянный брусок
5	Нижние торцы промазал столярным клеем		столярный клей
6	Закреплю саморезы в просверленные отверстия		использовал саморезы, молоток

7	Сделал ручку из цилиндрического деревянного стержня. Диаметр ручки примерно 20 -25 мм. Закрепление ручки		столярный клей и само резы
8	Сгладить края деревянных компонентов наждачной бумагой		наждачная бумага
9	Нанёс несколько слоев краски, лака или морилки, чтобы улучшить внешний вид древесины и защитить материалы от гниения.		краска, лак или морилка.

Источник: https://tvorcheskie-proekty.ru/node/556

• Дополнительный материал

• ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ ПРОЦЕССЫ СБОРКИ

  Технологический процесс сборки. Требования к составу сборочных единиц, к конструкции соединения составных частей. Методы достижения точности замыкающего звена.

  ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ ПРОЦЕССЫ СБОРКИ

  Сборка — образование соединений составных частей изделия. Соединения могут быть разъемными и неразъемными (соединение свинчиванием, запрессовыванием, сваркой, склеиванием и пр.).

  Сборочные работы составляют значительную долю общей трудо­емкости изготовления машины. В зависимости от типа производства трудоемкость сборки составляет от (20...30) % в массовом и до (30...40) % в единичном производстве. Основная часть слесарно-сборочных работ представляет собой ручные работы, требующие боль­ших затрат физического труда и высокой квалификации рабочих.

  В зависимости от условий, типа и организации производства сборка имеет различные организационные формы (поточную и непо­точную, стационарную и подвижную, узловую и общую).

  Технологический процесс сборки представляет собой часть про­изводственного процесса, содержащую действия по установке и об­разованию соединений, составных частей изделия.

  
  

  Технологический процесс сборки обычно разрабатывают поэтапно:

  — осуществляется технологический анализ сборочных чертежей для отработки конструкции на технологичность;

  — производятся размерный анализ конструкций, расчет размер­ных цепей и разрабатываются методы достижения точности сборки (полная, неполная, групповая взаимозаменяемость, регулировка и пригонка);

  — определяется целесообразная степень дифференциации или концентрации сборочных операций;

  — устанавливается последовательность соединения всех сбороч­ных единиц и деталей изделия и составляются технологические схе­мы узловой и общей сборки;

  — разрабатываются (или выбираются) наиболее производитель­ные, экономичные и технически обоснованные способы сборки, способы контроля и испытаний;

  — разрабатываются (или выбираются) необходимое технологи­ческое или вспомогательное оборудование и технологическая оснаст­ка (приспособления, режущий инструмент, монтажное и контроль­ное оборудование);

  — производятся техническое нормирование сборочных работ и определение экономических показателей;

  — разрабатывается планировка, оборудование рабочих мест и оформляется техническая документация на сборку.

   

  Одним из основных этапов проектирования, в большой степени определяющих эффективность технологических процессов сборки, является анализ технологичности конструкции. В соответствии со стандартами ЕСТПП требования к технологичности сборочной еди­ницы разбиты на 3 группы:

  1) требования к составу сборочной единицы;

  2) требования к конструкции соединения составных частей;

  3) требования к точности и методу сборки.

   

  Требования к составу сборочной единицы:

  — сборочная единица должна расчленяться на рациональное число составных частей;

  — конструкция сборочной единицы должна обеспечивать воз­можность компоновки из стандартных и унифицированных частей;

  — сборка изделия не должна обусловливать применение слож­ного технологического оснащения;

  — виды используемых соединений, их конструкции и месторас­положение должны соответствовать требованиям механизации и ав­томатизации сборочных работ;

  — в конструкции сборочной единицы и ее составных частей, имеющих массу более 20 кг, должны предусматриваться конструктив­ные элементы для удобного захвата грузоподъемными средствами, используемыми в процессе сборки, разборки и транспортирования;

  — конструкция сборочной единицы должна предусматривать ба­зовую составную часть, которая является основой для расположения остальных составных частей;

  — компоновка конструкции сборочной единицы должна позво­лять производить сборку при неизменном базировании составных частей;

  — в конструкции базовой составной части необходимо преду­сматривать возможность использования конструктивных сборочных баз в качестве технологических и измерительных;

  — компоновка сборочной единицы должна обеспечивать общую сборку без промежуточной разборки и повторных сборок составных частей;

  — компоновка составных частей сборочной единицы должна обеспечивать удобный доступ к местам, требующим контроля, регу­лировки и проведения других работ, регламентированных технологи­ей подготовки изделия к функционированию и техническому обслу­живанию;

  — компоновка сборочной единицы должна предусматривать ра­циональное расположение монтажных опор и дру­гих устройств для обеспечения транспортабельности изделия.

   

  Требования к конструкции соединений составных частей:

  — количество поверхностей и мест соединений составных час­тей в общем случае должно быть наименьшим;

  — места соединений составных частей должны быть доступны для механизации сборочных работ и контроля качества соединений;

  — соединение составных частей не должно требовать сложной и необоснованно точной обработки сопрягаемых поверхностей;

  — конструкции соединений составных частей не должны требо­вать дополнительной обработки в процессе сборки.

  Требования к точности и методу сборки:

  — точность расположения составных частей должна быть обос­нована и взаимосвязана с точностью изготовления составных частей;

  — выбор места сборки для данного объема выпуска и типа произ­водства должен производиться на основании расчета и анализа раз­мерных цепей;

  — расчет размерных цепей следует производить, используя мето­ды:

  · максимума-минимума — метод полной взаимозаменяемости, основанный на теории вероятностей,

  · метод неполной взаимоза­меняемости.

   

  В качестве примечания можно отметить, что стандарт рекоменду­ет применять метод максимума-минимума только при расчете корот­ких размерных цепей (менее пяти) с высокой точностью замыкающе­го звена или многозвенных размерных цепей с малой точностью за­мыкающего звена.

  В большинстве случаев, при решении сборочных размерных це­пей рекомендуется применять метод неполной взаимозаменяемости.

  В зависимости от типа производства используются также другие Методы достижения точности замыкающего звена:

  · метод групповой взаимозаменяемости;

  · метод регулирования;

  · метод пригонки.

  Метод полной взаимозаменяемости экономично применять в крупносерийном и массовом производстве. Основан метод на расчете размерных цепей на максимум-минимум. Метод прост и обеспечива­ет 100 %-ную взаимозаменяемость. Недостаток метода — уменьше­ние допусков на составляющие звенья, что приводит к увеличению себестоимости изготовления и трудоемкости.

  Метод неполной взаимозаменяемости заключается в том, что до­пуски на размеры деталей, составляющие размерную цепь, преднаме­ренно" расширяют для удешевления производства. В основе метода лежит положение теории вероятности, согласно которому крайние значения погрешностей, составляющих звеньев размерной цепи встречаются значительно реже, чем средние значения. Такая сборка целесообразна в серийном и массовом производствах при многозвен­ных цепях.

  Метод групповой взаимозаменяемости применяют при сборке соединений высокой точности, когда точность сборки практически не­достижима методом полной взаимозаменяемости (например, шари-коподшипники). В этом случае детали изготовляют по расширенным допускам и сортируют в зависимости от размеров на группы так, что­бы при соединении деталей, входящих в группу, было обеспечено достижение установленного конструктором допуска замыкающего звена.

  Недостатками данной сборки являются: дополнительные затраты на сортировку деталей по группам и на организацию хранения и учета деталей; усложнение работы планово-диспетчерской службы.

  Сборка методом групповой взаимозаменяемости применяется в массовом и крупносерийном производствах при сборке соединений, обеспечение точности которых другими методами потребует больших затрат.

   

  Сборка методом пригонки трудоемка и применяется в единичном к мелкосерийном производствах.

  Метод регулирования имеет преимущество перед методом пригонки, так как не требует дополнительных затрат и применяется в мелко и среднесерийном производствах.

  Разновидностью метода компенсации погрешностей является способ сборки плоскостных соединений с применением компенси­рующего материала (например, пластмассовой прослойки).

  Особое внимание следует уделять при сборке размерным цепям, 1 оставляющими звеньями которых являются разные геометрические параметры, так как решение этих цепей проверяет на совместимость допуски, установленные на основе различных нормативных источ­ников.

  Для определения последовательности сборки изделия и его составляющих частей разрабатывают техноло­гические схемы сборки. На рис. 1.7 показана сборочная единица (вал с червячным колесом), а на рис. 1.8 — технологическая схема его Оборки.

  Технологические схемы, являясь первым этапом разработки тех­нологического процесса, в наглядной форме отражают маршрут гборки изделия и его составных частей. Технологические схемы сбор­ки составляют на основе сборочных чертежей изделия.

  На технологических схемах каждая деталь или сборочная единица обозначается прямоугольником, разделенным на три части. В верх­ней части прямоугольника указывают наименование детали или сбо­рочной единицы, в левой нижней части — номер, присвоенный дета­ли или сборочной единице на сборочных чертежах изделия, в правой нижней части — число собираемых элементов. Сборочные единицы обозначают буквами «Сб» (сборка). Базовыми называются детали или сборочные единицы, с которых начинается сборка. Каждой сбороч­ной единице присваивается номер ее базовой детали. Например, «СБ4» — сборочная единица с базовой деталью 4 (ступица колеса).

   Рис. 1.7. сборочная единица (вал с червячным колесом)

  Технологическую схему сборки строят в следующей последова­тельности.

  В левой части схемы (рис. 1.8) указывают базовую деталь или базовую сборочную единицу. В правой части схемы указывают собираемое изделие в сборе. Эти два прямоугольника соединяют горизон­тальной линией. Выше этой линии прямоугольниками обозначают все детали, входящие непосредственно в изделие, в порядке, соответ­ствующем последовательности сборки. Ниже этой линии прямо­угольниками обозначают сборочные единицы, непосредственно вхо­дящие в изделие.

  Схемы сборки сборочных единиц могут строиться как отдельно (по приведенному выше правилу), так и непосредственно на общей схеме, развивая ее в нижней части схемы (под линией).

  Технологические схемы сборки сопровождаются подписями, если они не очевидны из самой схемы, например, «Запрессовать», «Сварить», «Проверить на биение» и т. д.

  Технологические схемы сборки одного и того же изделия много­вариантные. Оптимальный вариант выбирают из условия обеспече­ния заданного качества сборки, экономичности и производительно­сти процесса при заданном масштабе выпуска изделий. Составление технологических схем целесообразно при проектировании сборочных процессов для любого типа производства. Технологические схе­мы упрощают разработку сборочных процессов и облегчают оценку изделия на технологичность.

  Технологические процессы сборки типовых сборочных единиц, сборки неподвижных разъемных соединений (резьбовых, шпоноч­ных, шлицевых и т. п.), сборки неразъемных соединений (пластиче­ским деформированием, сваркой, пайкой, склеиванием), сборки раз-л ичных передач машин и механизмов (зубчатые, цепные и др.) описа­ны в соответствующей справочной литературе.

   

  Рис. 1.8. Технологическая схема сборки сборочной единицы